Waarom QRM een gamechanger wordt voor de Limburgse industrie

De afgelopen decennia is de maakindustrie enorm veranderd. Anno 2023 wil de klant snellere levertijden, op maat gemaakte producten in kleine series en flexibele producenten. Voor veel bedrijven is het niet eenvoudig om deze omschakeling te maken. Hoe breng je als kmo die flexibiliteit in je productieproces? Quick Response Manufacturing (QRM) kan een antwoord bieden. POM Limburg, het Limburgse provinciebestuur en Sirris riepen daarom het Interreg-project QRM4.0 in het leven. Een week lang begeleidde een coach de bedrijven gericht in hun productieproces. De opgebouwde kennis wordt later gedeeld met andere Limburgse maakbedrijven. Wij gingen in vier bedrijven kijken hoe ze dat nu al doen.

DroneMatrix

Hometown: Diepenbeek
Sinds: 2015

Lander Vanwelkenhuyzen | CEO
Michiel Arits | Hardware- en Software-ingenieur

Het Limburgse DroneMatrix scheert dezer dagen letterlijk en figuurlijk hoge toppen. Zo verwierf het Noorse, beursgenoteerde Nordic Unmanned vorig jaar met een transactie ter waarde van vijf miljoen euro 55 procent van het bedrijf. De Hasseltse familie Vanwelkenhuyzen, die DroneMatrix in 2015 oprichtte, bleef aan boord, met Lander Vanwelkenhuyzen (33) als CEO en een klantenlijstje om u tegen te zeggen.

LANDER: “In de Antwerpse haven bijvoorbeeld, waar onze drones tal van opdrachten uitvoeren, waaronder inspecties van infrastructuur, detectie van olievlekken en drijfvuil in de dokken. Maar onze drones ondersteunen ook de Antwerpse brandweer en politie bij incidenten.”

Hoe haal je als start-up een megaopdracht in de Antwerpse haven binnen?

LANDER: “De reden waarom DroneMatrix met de regelmaat van de klok grote opdrachten binnenhaalt, ligt onder andere in onze keuze om Chinese onderdelen te weren. Vanaf dag één zetten we in op de ontwikkeling van automatische drones (drones die zelfstandig vliegen zonder piloot, nvdr), om zo een antwoord te bieden op Chinese alternatieven. Mensen zijn zich nog steeds onvoldoende bewust van het feit dat al die gegevens, verzameld door drones met Chinese onderdelen, ergens op een server van het Chinese Volksleger terechtkomen. Te weten dat we voor klanten als Infrabel en de Antwerpse Haven best veel gevoelige informatie verwerken. Dat kan niet de bedoeling zijn.”

Met alle Chinezen, maar niet met DroneMatrix?

MICHIEL: “Zo is het maar net (lacht). Al onze drones worden geassembleerd met materiaal, vervaardigd in een straal van 100 kilometer. We maken gebruik van erg veel Limburgse bedrijven. Denk maar aan Provan uit Genk en PHM Engineering uit Sint-Truiden. Geen massaproductie, maar telkens een batch van vijf stuks, veelal aangepast aan de noden van de klant. Bij ons zal je dan ook weinig of geen stock vinden. Tja, onze drones zijn als het ware Limburgse streekproducten (lacht). En zo kwamen we als vanzelf op het pad van QRM.”

‘Al onze drones worden geassembleerd met materiaal, vervaardigd in een straal van 100 kilometer. Het zijn als het ware Limburgse streekproducten.’

Michiel Arits

En wat was dan de rol van POM Limburg in dit verhaal?

MICHIEL: “Wel, POM Limburg, het Limburgse provinciebestuur en het Belgische kenniscentrum Sirris wisten van onze aanpak. Ze selecteerden ons om deel te nemen aan het project QRM4.0. Een week lang was een coach aanwezig om ons gericht te begeleiden. Via dit project hebben wij een digitale handleiding kunnen ontwerpen voor onze drone-in-a-box. Vergelijk het met een geanimeerde LEGO-handleiding, waar onderdelen en serienummers geregistreerd worden. Die handleiding bevat een tijdsregistratie en instructies, met als hoofddoel de assemblage steeds te vergemakkelijken en de doorlooptijd (tijd tussen bestelling en levering, nvdr) te verlagen. Dat verhoogt ook de traceerbaarheid van onze onderdelen. Wanneer we iets moeten bijbestellen, kunnen we veel sneller schakelen, omdat we precies weten welk onderdeeltje we waar moeten bestellen. Iets wat ook weer de maaktijd aanzienlijk vermindert.”

Group Nivelles

Hometown: Gingelom
Sinds: 1994

Sofie Deveux | Technisch tekenaar
Steven Corthouts | Head of Sales

STEVEN: “De totale doorlooptijd – de tijd tussen bestelling en levering – voor zo’n order voor maatwerk bedroeg standaard ongeveer acht weken, waar – onder een doorlooptijd op kantoor van om en bij de vier à vijf weken. De productie van maatwerkbestellingen was vrij complex en vereiste extra kantoor – werk, zoals het maken van aangepaste tekeningen en een werkvoorbereiding voor elk order. Bij het kantoorproces waren meerdere afdelingen betrokken. De verschillende stappen en opleveringen verlengden die doorlooptijd. Als een klant zegt: ‘Ik wil een badkamermeubel van 115 centimeter’, zou die vraag vroeger snel een week blijven liggen. Hiervoor moest immers een ‘maatwerktekening’ gemaakt worden. Daardoor kon de backoffice deze offerte niet afhandelen en was extra opvolging nodig met veel kostbare tijd, die jammer genoeg verloren ging.”

Iets waar jullie CEO niet gelukkig van werd?

SOFIE: “Niet meteen, neen (glimlacht). Gelukkig is onze CEO bezeten van het productieproces. Met de hulp van het project QRM4.0 werden de handmatige verwerkingsstappen grotendeels geautomatiseerd en de vertragingen weggewerkt. Hoe? Wel, door gebruik te maken van een productconfigurator en door de informatie-eilanden met elkaar te verbinden. Eenmaal deze systemen gekoppeld, werd een verbeterde workflow haalbaar. De backoffice is nu in staat om de binnenkomende offerte – aanvragen en nieuwe orders volledig te verwerken, en de klant meteen de nodige informatie te verstrekken. In mensentaal, ik heb nu allemaal tekeningen waar elastiekjes aan hangen. Wil de klant een douchewand van 2 meter in plaats van 1 meter 80, dan hoef ik gewoon maar op de knop te drukken en poef… de wand is plots 2 meter lang. De collega’s van sales zijn automatisch op de hoogte en het order ligt aangepast klaar om naar de fabriekshal te vertrekken.”

‘Met de hulp van het project QRM4.0 werden de handmatige verwerkingsstappen grotendeels geautomatiseerd en de vertragingen weggewerkt.’

Sofie Deveux

Dat de klant hierdoor beter af is, lijkt me evident. Maar had het voor jullie ook bijeffecten?

STEVEN: “Toch wel. Kijk, omdat nu alle knowhow wordt geïntegreerd en rechtstreeks in digitale systemen wordt opgeslagen, kan de doorlooptijd op kantoor drastisch worden teruggebracht, tot de helft van de tijd. Tegelijk heeft deze automatisering het aantal verwerkingsfouten verminderd en capaciteit vrijgemaakt op de afdeling werkvoorbereiding, die nu voor nieuwe projecten kan worden ingezet. Sofie en ik hebben nu tijd en ruimte om creatief bezig te zijn. Zo ontwierpen we onlangs maar liefst vijf nieuwe badkamerseries. Daar hadden we voordien zelden tijd voor.”

Lambrechts-Nicolaers

Hometown: Tongeren
Sinds: 1924

Christophe Laruelle | Diensthoofd Productie
Björn Raets | Productiemedewerker

Waarom begint een bedrijf dat net geen 100 jaar oud is met zoiets als QRM?

CHRISTOPHE: “In 2011 beslissen Michel en Anne-Catherine Lambrechts om het familiebedrijf van hun over – grootouders, opgericht in 1924, verder te zetten. In de beginjaren werden vooral steenkool, hout en bouwmaterialen verkocht. Vandaag is Lambrechts-Nicolaers één van de grootste natuursteenverwerkers in België. Als bedrijf dat vaak op maat werkt, zijn we thuis in de vele speciale bewerkingen en afwerkingen van natuursteen. In onze eigen ateliers bewerken we ruwe blokken tot een elegant eindproduct. Die ateliers bevinden zich achter de showroom, verspreid over ons bijzonder groot bedrijfsterrein. Net daar knelde het schoentje, want mijn stappenteller sloeg dagelijks tilt. Meerdere keren per dag liep ik van het kantoor, waar de bestellingen via de aannemer binnenkomen, met mijn bon in de hand richting zaagpost en zo verder naar de schuurders om te eindigen bij de afwerkers en onze magazijniers. Dat proces nam erg veel tijd in beslag. Bovendien teerden we daarbij vooral op buikgevoel, dat was hier het algoritme.”

Pardon. Buikgevoel?

BJÖRN: “Met een rode crayon getekende plannetjes kwamen per fax binnen. Je moet dan bijna in het hoofd van de aannemer kruipen. ‘Zo en zo moet die steen er ongeveer uitzien.’ En wij dan maar terugbellen. ‘Hoe precies?’ En dan moest het nog geleverd worden. ‘Is het al klaar? Wanneer komt het binnen?’ Je moest niet alleen met je hersenen denken, maar eerder met je buik aanvoelen. Door de ervaring liep dat vaak goed, maar niet altijd natuurlijk. Enfin, zo kon het niet langer verder.”

En hoe begin je daar dan aan?

CHRISTOPHE: “Michel en ik zijn gestart met het creëren van een Stone-app. Een bouwconfigurator, vergelijkbaar met een 3D-keukenapp van IKEA. Aannemers konden vanaf september 2022 voortaan zelf hun plannetjes, die in de app heel duidelijk werden, insturen. Meteen werden de onduidelijkheden uit het order gefilterd en kon ook de steenkapper op zijn tablet zien wat eraan zat te komen. Gedaan met de rode crayon en de stap – penteller. Nu, eerlijkheidshalve moet ik er wel bij vertellen dat het wel wat digitale inspanningen vergt van alle werknemers. Maar de tijdswinst was aanzienlijk, en meteen beseften we dat er hier nog heel wat te winnen viel.”

‘Michel en ik zijn gestart met het creëren van een Stone-app. Een bouwconfigurator, vergelijkbaar met een 3D-keukenapp van IKEA.’

Christophe Laruelle

En wat werd dan de volgende stap?

CHRISTOPHE: “Toen we geselecteerd werden voor het QRM-project, konden we dan ook de volgende stap zetten. Via onze coach Pascal Pollet trokken we een Gents techbedrijf aan om een trackingsapp te ontwikkelen die we ‘24 Stone’ hebben gedoopt. Hierdoor weet onze klant perfect waar zijn steen zich in het productieproces bevindt, en in het bijzonder wanneer de steen geleverd wordt. Dit bespaart ons enorm veel tijd aan telefoons en administratie. Ook de zin ‘Mja, ik denk dat het nog wel gaat lukken om het erbij te nemen’ behoort gaandeweg tot het verleden. Daarbij zorgen die apps er ook voor dat onze kennis makkelijker overdraagbaar wordt. In het verleden moest een nieuwe medewerker al bijna net zo geaderd zijn als de blauwe steen waarmee hij of zij bezig was. Moeilijk te vinden op de arbeidsmarkt van vandaag (lacht). Dat buikgevoel is door QRM dus wat opgedroogd.”

BJÖRN: (onderbreekt snel) “Maar de passie, neen, die blijft!”

Belgian Cycling Factory

Hometown: Beringen
Sinds: 1990

Frank Telgenkamp | Technical Engineer
Gert Thora | Chief Information Officer

Te midden van de grote concurrentie van Amerikaanse fietsreuzen zoals Trek en Specialized, weet Belgian Cycling Factory zich meer dan staande te houden in de markt van performancefietsen, waaronder racefietsen, mountainbikes, gravelfietsen van duizend tot tienduizend euro, en binnenkort ook elektrische varianten. Vandaag de dag lakken, assembleren en personaliseren de 100 werknemers van het bedrijf ongeveer 21.000 fietsen per jaar, allemaal volgens de wensen van de klant.

Volgens de wensen van de klant? Hoe gaat dat precies in zijn werk?

GERT: “Wie vandaag de website van Ridley bezoekt, kan in een mum van tijd een volledig gepersonaliseerde fiets samenstellen. Twijfelt een klant tussen de 42 kleuren en diverse designs? Via augmented reality kunnen ze hun gepersonaliseerde Ridley-ontwerp projecteren in hun omgeving en een keuze maken. Die wordt dan geleverd bij een fietswinkel naar keuze. Ons ultieme doel is dat onze fabriek in Beringen volledig op dergelijke op maat gemaakte producten draait, en dat grote series extern gemaakt worden. We willen de Coolblue van de fietsindustrie worden. Maar al die bestellingen op maat vergen wel een erg dynamische aanpak van medewerkers in de productieomgeving.”

Wat moet ik me precies bij die ‘dynamische aanpak’ voorstellen?

FRANK: “Kijk, we willen onze jaarlijkse productie verhogen van 21.000 naar 47.500 fietsen. Om dit te realiseren, past het bedrijf de principes van QRM toe. Zo hebben we een QRM-applicatie gebouwd achter de fietsconfigurator die klanten op de website kunnen zien, om efficiënt om te gaan met onze flexibele productie. Het resultaat: ieder team is eigenaar van zijn of haar te behalen doelen. De app geeft een overzicht van de hoeveelheid werk per productiestap of -cel. We hebben er zo’n elf. Op die manier kan elk team zelf beslissen om extra hulp te bieden bij andere teams wanneer de eigen doelen zijn afgerond.”

‘Twijfelt een klant tussen de 42 kleuren en diverse designs? Via augmented reality kunnen ze hun gepersonaliseerde Ridley-ontwerp projecteren n hun omgeving en een keuze maken.’

Gert Thora

Die QRM-aanpak is er nog niet zo lang, toch? Waarom zijn jullie daarop overgeschakeld?

GERT: “Eerlijk? Die aanpak is er sinds januari 2022. Daarvoor heerste er chaos. Er was geen overzicht. De bedrijfshallen stonden vol fietsen, en we dachten dat we goed bezig waren. Maar veel van die fietsen verzamelden alleen maar stof en de jaarlijkse omzetcijfers bleven hangen op 35 miljoen euro. Er was geen groei. Een detail, maar veelzeggend: de tijd om een fiets te lakken bedroeg maar liefst twaalf dagen! Tot we Rajan Suri’s boek ‘It’s about time’ lazen en de theorie begonnen toe te passen. Het aantal fietsen steeg en de doorlooptijd is drastisch gedaald. En dat vertaalde zich ook in de omzet. In 2022 klokten we af op 47 miljoen euro, een stijging van 12 miljoen euro. QRM, van een gamechanger gesproken.”

> www.ridley-bikes.com